Lean Factory School: l’approccio lean applicato alla formazione del personale per l’industria 4.0

Trasformazione digitale, industria 4.0, IoT, intelligenza artificiale… sono tutti termini entrati nell'uso quotidiano in ambito business e specialmente nel mondo della produzione, dove migliorare costantemente l’efficienza dei processi e la produttività aziendale è necessario per rimanere in piedi in un mondo sempre più competitivo. Non sempre è semplice capire come si applicano questi concetti nella pratica e per scoprirlo abbiamo deciso di tornare sui banchi di scuola per una giornata approfittando dell’occasione che ci ha concesso la Lean Factory School della Bonfiglioli Consulting.

Bonfiglioli Consulting è una società che dal 1973 si occupa di formazione e consulenza. Un’azienda nata in Italia ma presente in tutto il mondo: 7 delle sue sedi sono fuori dalla Penisola. Forte della sua esperienza, Bonfiglioli Consulting è diventata il punto di riferimento italiano per la lean transformation e promuove una cultura aziendale che mette al centro dei processi aziendali l’innovazione e le risorse umane. I suoi campi di azione sono la riprogettazione e miglioramento dei processi, la digital transformation, il change management e l’innovazione e sviluppo dei prodotti.

Cosa è la metodologia lean?

Il metodo lean, noto anche come “produzione snella”, è un approccio alla produzione mirato a minimizzare gli sprechi e rendere più efficienti i processi, così da ridurre i costi e velocizzare i tempi di produzione. La Lean Factory School ha evoluto questo metodo applicando i concetti del World Class Manufacturing, combinando il rigore di questi con l’agilità dell’approccio lean.

Nel concreto, la Lean Factory School collabora con le aziende analizzando i loro processi produttivi, identificando sprechi e inefficienze e riprogettando le catene produttive in modo da aumentare la produttività. Un’esigenza particolarmente sentita in numerosi ambiti, a partire dalle fabbriche, dove è necessario trovare sempre nuovi metodi per migliorare l’efficienza dei processi. Non si tratta di un approccio che si applica solo alle nuove linee di prodotto, ma all'intera produzione. "Nel settore automotive per sopravvivere è necessario diminuire ogni anno i costi del 3%" – ci ha spiegato Francesco Dragoni, Marketing and Business Developement Manager di Bonfiglioli Consulting – "L’unico modo per farlo è intervenire sulle linee produttive, migliorandole costantemente".

Alla Lean Factory School credono molto nell'importanza della pratica, tanto che i loro corsi solitamente prevedono solo un 20% di informazioni teoriche: tutto il resto del tempo è dedicato alla pratica, alle esercitazioni. Non a caso, dopo una breve presentazione ci vengono dati camici, guanti e calzature protettive per metterci subito al lavoro.

Dalle isole alla catena produttiva: ecco come abbiamo reso più efficiente la produzione di un motore elettrico

Indossati i panni di un operaio, non ci resta che passare all'azione. Il compito che ci viene affidato è piuttosto semplice: montare un banale motore elettrico. Veniamo disposti su 4 isole e, partito il timer, iniziamo il nostro lavoro. Ci iniziano ad arrivare gli ordini e man mano andiamo a prendere i pezzi necessari, li portiamo sulla nostra postazione e, seguendo le istruzioni, assembliamo con un cacciavite il semplice pezzo, per poi passarlo al supervisore che verificherà la presenza di problemi.

Inutile dire che i risultati sono stati imbarazzanti, ma l’obiettivo non era fare un numero preciso di motori. Dopo una ventina di minuti ci fermiamo e insieme ai docenti della Lean Factory School andiamo a valutare quanto fatto, per verificare dove sarebbe stato possibile intervenire per velocizzare la produzione. Al di là delle nostre (limitate) abilità manuali, abbiamo realizzato che una buona fetta del tempo era sprecata in procedure poco efficienti: i contapassi hanno segnato in pochi minuti fin troppe camminate per andare a recuperare il materiale necessario, più quelle per portarlo al supervisore. Non solo: alla fine del tempo concesso avevamo tutti del materiale rimasto sulla postazione che, in ambito industriale, è un costo che si aggiunge a quello del tempo sprecato coi movimenti.

Come migliorare l’efficienza? Passando a una catena di produzione. Invece di lavorare ognuno sul suo pezzo, a ciascuno di noi è stato affidato un compito più essenziale: installare solo alcune delle componenti. La differenza è che non dovevamo andare a recuperare i pezzi, ma venivano passati da un macchinario su una sorta di carrello. Arrivato il pezzo, sul tablet di fronte a noi partivano le istruzioni e un timer: avevamo due minuti per completare il nostro incarico.
La nostra manualità non è ovviamente cambiata ma l’assenza di movimento, il timer e la suddivisione della produzione in piccoli step ci hanno comunque permesso di migliorare di una buona percentuale i nostri risultati.

Ed è proprio questo l’obiettivo delle Lean Factory School: analizzare i processi aziendali e formare il personale in modo da renderli sempre più snelli, economici e – cosa da non poco – sicuri. Ridurre i movimenti evita il rischio di farsi male trasportando i pezzi o inciampando da qualche parte.

Il nostro esempio era molto “scolastico” ma perfetto per farci capire cosa si intende per produttività e come questa passi sì dalla tecnologia, ma sempre avendo al centro il personale, che deve essere messo nelle condizioni ideale per poter essere il più produttivo possibile a parità di orario di lavoro.

Dagli esempi fatti Il metodo Lean sembra ideale per gli ambienti produttivi, specialmente nel mondo automotive (Toyota è stata pioniere di approccio), ma è applicabile a qualsiasi tipo di processo, inclusa la distribuzione e la programmazione. Non è un caso se la Lean Factory School faccia consulenza in diversi settori, dall'automotive al mondo del cibo, passando per la grande distribuzione, la Pubblica Amministrazione, le banche e i servizi.